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熱固性塑料模具設計

文章來源: 科翔模具 人氣:5142 發(fā)表時間:2023-03-13 09:43:04

(1)酚醛塑料模具


①成型性好,適用于壓塑成型,部分適用于擠塑成型,個別適用于注射成型;


②含水分、揮發(fā)物,應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力并注意排氣;


③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;


④模溫對流動性影響大,一般超過160℃時流動性迅速下降;


⑤硬化速度一般比氨基慢,硬化時放出熱量大,厚壁大型塑件內(nèi)部溫度易過高,故易發(fā)生硬化不勻及過熱。


(2)氨基塑料模具


①成型收縮率大,脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;


②流動性好,硬化速度快,故預熱及成型溫度要適當,裝料、合模及加壓速度要快;


③含水分揮發(fā)物多,易吸濕、結塊,成型時應預熱干燥,并防止再吸濕,但過于干燥則流動性下降。成型時有水分及分解物,有弱酸性,模具應鍍鉻,防止腐蝕,成型時應排氣;


④成型溫度對塑件質(zhì)量影響較大。溫度過高易發(fā)生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差,不光澤,故應嚴格控制成型溫度;


⑤料細、質(zhì)量體積大、料中充氣多,用預壓錠成型大塑件時易發(fā)生波紋及流痕,故一般不宜采用;


⑥性脆,嵌件周圍易應力集中,尺寸穩(wěn)定性差;


⑦儲存期長、儲存溫度高時,會導致流動性迅速下降。


(3)有機硅塑料模具


①流動性好,硬化速度慢,用于壓塑成型;


②要較高溫度壓制;


③壓塑成型后要經(jīng)高溫固化處理 成型特性。


(4)聚硅氧烷


①主要用于低壓擠塑成型,封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;


②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高,流動性會迅速下降;


③硬化速度慢、成型后需高溫固化、易發(fā)生后收縮,塑件厚度大于10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間,否則易脆裂;


④用于封裝集成電路等電子元件時,進料口位置及截面應注意防止融料流速太快,或直接沖擊細弱元件,并宜在進料口相對方向開設溢料槽,一般常用于一模多腔,主流道截面不宜過小。


(5)環(huán)氧樹脂


①流動性好,硬化速度快;


②硬化收縮小,但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣,裝料后應立即加壓;


③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;


④常適用于澆注成型及低壓擠塑成型,供封裝電子元件等。


(6)玻璃纖維增強塑料模具


①流動性比一般塑料模具差,但物料滲入力強,飛邊厚,不易去除。故選擇分型面時,應注意飛邊方向。上、下模及鑲拼件宜取整體結構,若采用組合結構,其裝配間隙不宜取大,上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;


②收縮小,收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性,易出現(xiàn)熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現(xiàn)象。薄壁件易碎,不易脫模,大面積塑件易發(fā)生波紋及物料聚積等現(xiàn)象;


③成型壓力大,物料滲擠力大,模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度,以防變形、位移與損壞,尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;


④質(zhì)量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模具時應取較大的加料室,一般物料體積取塑件體積的2~3倍;


⑤適宜于成型通孔,避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值,大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時,其底部應成半球面或圓錐面,以利于物料流動??讖脚c孔深之比一般取1:2至1:3;


⑥加壓方向宜選塑件投影面大的方向,不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;


⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂桿應有足夠的強度,頂出力分布均勻,頂桿不宜兼作型芯;


⑧快速成型料可在成型溫度下脫模,慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。


1.熱塑性塑料模具


熱固性塑料模具設計,熱塑性塑料模具質(zhì)輕,密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好,不導電及耐電弧等;化學穩(wěn)定性好,能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好,東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴涂、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工,生產(chǎn)效率高。缺點主要是耐熱性差,熱膨脹系數(shù)大,尺寸穩(wěn)定性差;在載荷作用下易老化等。


(1)聚苯乙烯(PS)


①無定形塑料模具,吸濕性小,不易分解,性脆易裂,熱膨脹系數(shù)大,易產(chǎn)生內(nèi)應力;


②流動性較好,溢邊值0.03mm左右;


③塑件壁厚應均勻,不宜有嵌件、缺口、尖角,各面應圓滑連接;


④可用螺桿或柱塞式注射機加工,噴嘴可用直通式或自鎖式;


⑤宜用高料溫,高模溫,低注射壓力,延長注射時間有利于降低內(nèi)應力,防止縮孔、變形,但料溫高易出銀絲,料溫低或脫模劑多則透明性差;


⑥可采用各種形式澆口,澆口與塑件應圓弧連接,防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上,頂出均勻以防脫模不良發(fā)生開裂、變形,可用熱澆道結構。


2.注塑模具設計注意事項:


①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利于料流暢通填充型腔,盡量避免尖角、缺口。


②脫模斜度應取大,含纖維15%的可取1°至2”,含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模,宜采用橫向分型結構。


③澆注系統(tǒng)截面宜大,流程平直而短,以利于纖維均勻分散。


④設計進料口應考慮防止填充不足,異向性變形,纖維分布不勻,易產(chǎn)生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環(huán)形及多點式以使料流亂流,纖維分散,以減少異向性,不取針狀進料口,進料口截面可適當增大,其長度應短。


⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光,選用耐磨鋼材,易磨損部位應便于修換。


⑥注塑模具應設有排氣溢料槽,并宜設于易發(fā)生熔接痕部位。


⑦頂出應均勻有力,便于修換。


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