1、合理使用冷卻潤滑液，發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻、潤滑、清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內，以防止工件熱變形。

改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施；將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。

2、將熱處理后的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變，極易使工件產生裂紋。

對于高精度壓鑄模具，為了消除磨削的殘余應力，在磨削后應進行低溫時效處理，以提高韌性。

3、消除磨削應力也可將壓鑄模具在260-315℃鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%-65%。

4、對于尺寸公差在0.01mm以內的精密壓鑄模具的精密磨削，要注意環(huán)境溫度的影響，要求恒溫磨削。

由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

5、采用電解磨削加工，改善壓鑄模具制造精度和表面質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜，而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm。

另外，砂輪的磨損量大小。如磨削硬質合金，碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%-600%；用電解磨削時，砂輪的磨損量只有硬質合金磨除量的50%-100%。

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