通常所說的塑膠模具鋼壽命是指塑膠模具的壽命，因此我們可以從整個模具制造的角度來分析。模具制造是一個從設(shè)計、加工、裝配、調(diào)試等步驟，最后才能真正的投入使用，在整個生命周期中，影響模具使用壽命的因素主要有以下11個方面。

1.模具鋼材性能質(zhì)量

鋼材質(zhì)量的決定性因素，選擇合適的模具鋼材是重中之重。比如注塑材料不同，相應(yīng)的模具鋼料也不會相同，如對高拋光的要求、耐腐蝕的要求等等;塑料模具鋼一般P20模具鋼的壽命在30萬左右，1.2738模具鋼50萬沒問題，H13模具鋼和1.2344模具鋼通常在80-100萬以上，可以根據(jù)情況選擇。這是決定塑膠模具壽命的重中之重。

2.模具鋼材表面處理

模具鋼材的表面處理也是非常重要，氮化能夠增強鋼材的表面硬度，有效延長模具壽命;電鍍能對模具鋼材進行有效改性，對一些需要高亮度的和耐腐蝕的塑件可以利用電鍍來增強和改進鋼材的性能。

3.模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計

成熟的模具結(jié)構(gòu)不但考慮到產(chǎn)品材料屬性、收縮率、成型溫度、彈性拉伸變形系數(shù)等，而且還要考慮到冷卻水路、開合模的速度等。合理的模具結(jié)構(gòu)能有效延長模具壽命和保證模具的順利生產(chǎn)。提高效率，降低成本。

4.模具加工、工藝

工欲善其事，必先利其器。塑膠模具工藝的安排尤為重要，合理的工藝安排能加快生產(chǎn)周期，縮短加工時間，有效節(jié)省成本。而且更重要的是精確合理的加工能夠保證模具在生產(chǎn)過程的穩(wěn)定和延長壽命。加工出錯有的會導(dǎo)致模具燒焊，無論焊的多好，對模具來說都是一種損失;另外加工不好還有可能影響模具動作，降低模具壽命，導(dǎo)致塑膠模具在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)拉裂甚至折斷。

5.標準件

決定水桶容量的是最短那一塊木板，這個道理大家都理解，但是在做的時候往往會注意不到。模具也是一樣，標準件雖然不直接參與成型，但卻控制著整個模具的運行。好的標準件應(yīng)該能夠耐磨，夠硬，精度高，不宜變形。=

6.對碰或飛模

對碰主要是依靠模具鉗工的經(jīng)驗，看似簡單的活卻是最具有技術(shù)含量的工作。復(fù)雜模具主要看的就是這個功夫。平板模具最簡單，分形面只要沒有飛邊斷差基本就可以了。像汽車配件模具就非常的麻煩了，不但分形面比較不規(guī)則，而且往往包括多個滑塊、頂塊。同時通過對碰還能對模具的其他問題進行改進和完善。所以它是一項綜合性的工作。

7.拋光或皮紋

模具的拋光是模具的制造的最后一個環(huán)節(jié)。拋光直接反映到塑件上，所以這是個最面子的工作。拋光還能對模具動作起到幫助和補充的作用，尤其對脫模非常有意義。往往一些模具生產(chǎn)不順利就是因為打光不到位，阻力過大，脫模困難，甚至頂白，頂裂等。

8.塑膠模具裝配

模具裝配就如同組裝機器一樣，每一個部件，每個螺釘都不能出錯，否則后果會相當(dāng)嚴重，輕則導(dǎo)致產(chǎn)品缺陷，影響生產(chǎn)，重則徹底損害模具，造成報廢。所以裝配的活一定要非常的細致。裝配過程中尤其是要注意模具的清潔工作，特別是水路、螺絲孔，一定要吹干凈里面的鐵屑，否則客戶非常生氣的。

9.模具熱流道系統(tǒng)

這個其實對模具質(zhì)量的影響最小，因為熱流道一般都是客戶指定品牌的，尤其是一些大客戶。國外知名品牌無論在質(zhì)量還是售后服務(wù)上做的都非常到位，所以質(zhì)量上一般不會有問題。只是國內(nèi)的一些熱流道倒是質(zhì)量相差很大。個別小企業(yè)為了節(jié)儉成本，來爭取價格上的優(yōu)勢，用一些不靠譜的加熱和傳導(dǎo)配件，就容易出問題。而冷流道主要的問題就如何保證注塑的平衡、澆口大小、注塑壓力等等。

10.冷卻水路

有過模具經(jīng)驗的人都知道，冷卻對一個模具來說是多么重要。由于物價和人力工資的增長，在大批量生產(chǎn)產(chǎn)品的時候，沒減少一秒的注塑周期所帶來的利潤都是無法想象的。但是加快生產(chǎn)周期的同時就會倒是模具溫度的上升，如果得不到有效控制的話就會使模具由于太熱無法成型，甚至導(dǎo)致模具變形失效報廢。所以優(yōu)良的水路設(shè)計尤為重要，包括水路的排布密度、直徑、相互之間的鏈接等等。

11.模具維護

維護保養(yǎng)是模具使用壽命的重要因素之一，所以每次模具使用后都要進行全面的保養(yǎng)，特別的是成型部分的防銹，主要動作部件的防銹，模具由于生產(chǎn)過程中或多或少都會接觸到水，尤其是在安裝或拆卸過程中有水或者汗?jié)n弄到模具上，所以停用周期較長時一定要保證模具的干燥，清理干凈模具后一定要刷保護油或者防銹油。

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