一套塑膠模具的制作過程，并不是一蹴而就的，需要很好的把握產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計，這樣才能在后續(xù)的生產(chǎn)過程中避免很多問題的發(fā)生，如縮水，披風(fēng)。那么，制作模具過程中需要注意的問題呢？
一、不要只重產(chǎn)品設(shè)計，忽視模具制造：
    有些用戶在開發(fā)產(chǎn)品或新產(chǎn)品試制時，往往初期只注重于產(chǎn)品研制與開發(fā)，忽視與模具制作單位的溝通。產(chǎn)品設(shè)計方案初步確定后，即提前與模具廠商接觸有三個好處：
  1、可以保證設(shè)計的產(chǎn)品有好的成形工藝，不會因零件難以加工而修改定型設(shè)計。
  2、模具制作方可提前做設(shè)計準備，防止匆忙中考慮不周，影響工期。
  3、制作高質(zhì)量模具，只有供需雙方緊密配合，才能最終降低成本，縮短周期。
二、不要只看價格，要從質(zhì)量、周期、服務(wù)全方位考慮：
  1、模具種類很多，大致可分為十大類。根據(jù)零件材料、物理化學(xué)性能、機械強度、尺寸精度、表面光潔度、使用壽命、經(jīng)濟性等不同要求，選擇不同類型的模具成形。
  2、精度要求高的模具需要使用高精度的數(shù)控機床加工，而且模具材質(zhì)、成形工藝都有嚴格要求，還需使用CAD / CAE / CAM模具技術(shù)去設(shè)計、分析。
  3、有些零件由于成型時有特殊要求，模具還需使用熱流道，氣輔成型，氮氣缸等先進的工藝。
  4、制造廠家應(yīng)具備數(shù)控、電火花、線切割機床及數(shù)控仿型銑設(shè)備，高精度磨床，高精度三座標測量儀，計算機設(shè)計及相關(guān)軟件等。
  5、一般大型沖壓模具（如汽車復(fù)蓋件模具）要考慮機床是否有壓邊機構(gòu)，甚至邊潤滑劑、多工位級進等。除沖壓噸位還要考慮沖次、送料裝置、機床及模具保護裝置。
  6、上述模具的制造手段及工藝不是每個企業(yè)都具備和掌握的。在選擇協(xié)作廠家時一定要了解它的加工能力，不但看硬件設(shè)備，還要結(jié)合管理水平、加工經(jīng)驗以及技術(shù)力量。
  7、對同一套模具，不同廠家報價有時有很大差距。你不該付出高于模具價值費用的同時，也不應(yīng)該少于模具的成本。模具廠家象你一樣，要在業(yè)務(wù)中取得合理的利潤。訂制一套報價低得多的模具會是麻煩的開始。用戶須從自身要求出發(fā)，全面衡量。
三、避免多頭協(xié)作，盡量模具制作和制品加工一條龍：
  1、有了合格的模具（試件合格），不一定能生產(chǎn)出批量的合格產(chǎn)品。這主要與零件的加工機床選型、成形工藝（成形溫度、成形時間等）及操作者的技術(shù)素質(zhì)有關(guān)系。
  2、有了好的模具，還要有好的成形加工，最好是一條龍協(xié)作，盡量避免多頭協(xié)作。

塑料模具加工中的注意事項：
1、每種料的收縮系數(shù)不同，塑膠模具要有合理的收縮率。
2、塑膠模具要有足夠的剛度，不然在合模保壓時產(chǎn)生變形，引起“飛邊”。
3、如果邊開模邊頂出產(chǎn)品，注塑機頂針頁面可以設(shè)定（但有些注塑機沒有此功能）。
4、選擇合理的脫模方式，選擇合理的頂桿位置與數(shù)量，保證在頂出過程中產(chǎn)品不損壞。
5、塑膠模具中的冷卻（通水通道）與產(chǎn)品大小、形狀、塑料性質(zhì)、保壓時間等因素相關(guān)。
6、塑膠模具要選擇合理的排氣位置及其量的控制。不然引起塑料注不滿而產(chǎn)品“缺料”。
7、塑膠模具與注塑機固定方式要合理，要可靠牢固，防止合模時變位而引起事故。并要拆卸方便。
8、塑膠模具在沒有回位彈簧的情況跟動模部分一起隨注塑機移動，是模具頂針 板與機子頂針桿連在一起（俗稱強頂）。
9、注射道要選擇合理，使料能均勻到達每一處（流徑相等），并要有足夠的貯量，保證塑料在收縮過程中補給塑料。
10、塑膠模具材料的后處理不需要，因為：塑料軟，不需要硬度等什么特殊的要求，且熱處理過程可能造成模具變形。?
11、塑膠模具的形腔內(nèi)粗糙度等級要達到“鏡面級”，不然產(chǎn)品以脫模，產(chǎn)品頂出時需力過大造成產(chǎn)品損壞。定位銷、合模面及其它部位的粗糙度均有標準規(guī)定。
綜上所述，在制作模具的過程中，不能只重視產(chǎn)品的外觀設(shè)計，而忽視了模具的制作。，一旦模具的出現(xiàn)任何一些問題，將會直接影響產(chǎn)品注塑成型，從而直接影響品質(zhì)而耽誤產(chǎn)品交貨期。因此，在制作塑膠模具前期，客戶與工廠的工程師最好就產(chǎn)品進行深入的溝通，從而真正將模具的制造達到最佳。

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